1. Umweltleistung: ein grüner geschlossener Kreislauf vom Rohstoff bis zum Recycling über den gesamten Lebenszyklus hinweg
Aufschluss, Adsorptionsformen und Trocknungsformen sind einige der Schritte, die zur Herstellung von geformtem Zellstoff aus Altpapier und Pflanzenfasern erforderlich sind. Seine Umweltmerkmale sind während seines gesamten Lebenszyklus vorhanden.
Nachhaltigkeit der Rohstoffe: Verwendung erneuerbarer Materialien wie Recyclingkarton, Zuckerrohrbagasse und Bambusfasern anstelle von Holz. Beispielsweise verwendet ein Oberfräsentyp Zellstoffformung aus Zuckerrohrbagasse, wodurch jedes Jahr etwa 5.000 Kubikmeter Wald eingespart werden können.
Keine Schadstoffproduktion: Die Technik der Zellstofferzeugung nutzt eine hydraulische Aufschlussmaschine und Faserentwässerungstechnologie, sodass keine chemischen Bindemittel erforderlich sind. Nach der Sedimentationsbehandlung kann das Abwasser wiederverwendet werden und die Kohlenstoffemissionen betragen nur ein -Drittel derjenigen von EPS.
Rückstandsloser Abbau: In der Natur können Verpackungsabfälle in nur sechs Monaten vollständig in organisches Material zerfallen. Dies verringert das Risiko einer Mikroplastikkontamination im Vergleich zu EPS, dessen Abbau 400 Jahre dauert, erheblich.
Recycling und Wiederverwendung: Zellstoffabfälle können abgebaut und zur Herstellung neuer Verpackungen verwendet werden, wodurch ein geschlossenes Kreislaufsystem zur „Nutzung von Recycling-Regeneration“ entsteht. Ein bestimmtes Unternehmen gibt an, dass seine Rückgewinnungsrate aus der Zellstoffformung 92 % beträgt, was weit über der Rückgewinnungsrate von EPS von 5 % liegt.
2. Struktureller Vorteil: Richtige Anpassung an die Sicherheitsanforderungen von Netzwerkgeräten
Beim Verpacken von Präzisionselektronikgeräten wie Routern müssen die Pufferleistung und die Maßhaltigkeit sehr hoch sein. Durch strukturelles Design und Prozessinnovation erfüllt geformter Zellstoff drei Hauptaufgaben:
3D-Imitationspufferung: Mit der Heißpresstechnik können dreidimensionale Formen wie Waben und Wellen hergestellt werden, die zur Geometrie der Ausrüstung passen. Beispielsweise baute ein bestimmter Hersteller von Router-Verpackungen mithilfe simulierter Transportvibrationsdaten eine sechseckige Pufferkammer. Dadurch stieg die Erfolgsquote des Falltests von 78 % auf 99 %.
Schutz vor statischer Elektrizität: Durch die Zugabe von leitfähigen Fasern oder kationischer Stärke zur Aufschlämmung wird der Oberflächenwiderstand der Verpackung auf 10 ⁶ -10 ⁹ Ω gesenkt, wodurch der Aufbau statischer Elektrizität verhindert wird. Tests haben ergeben, dass Zellstoffformverpackungen die Rate elektrostatischer Schäden an elektronischen Teilen von 3 % auf 0,02 % senken können.
Kontrolle von Temperatur und Luftfeuchtigkeit: Fasern haben eine poröse Struktur, die natürliche atmungsaktive Kanäle schafft. Wenn diese Kanäle mit wasserdichten Beschichtungen auf der Oberfläche kombiniert werden, schaffen sie ein Gleichgewicht aus „Atmungsaktivität und Feuchtigkeitsbeständigkeit“. Bei einer Temperatur von 40 Grad und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 90 % verändert sich die Luftfeuchtigkeit in Zellstoffverpackungen um 40 % weniger als in EPS-Verpackungen. Dadurch hält die Ausrüstung länger.
3. Innovation im Prozess: Die Mahltechnik bei mittlerer-Temperatur beseitigt Probleme in der Branche.
Als Reaktion auf die häufigen Probleme beim Formen von Zellstoff, wie z. B. leichte Verformung und geringe Maßhaltigkeit, macht die Technologie des Mahlens bei mittlerer Temperatur (70–85 Grad) Fortschritte, indem sie die physikalischen Eigenschaften von Fasern kontrolliert:
Die Erweichung des Lignins und die Auflösung des Harzes verringern die Faserhaftung. Wenn diese beiden Dinge zusammen mit einem segmentierten Aufschlussprozess (Vorbehandlung bei hoher Temperatur + Präzisionsmahlung bei niedriger Temperatur) durchgeführt werden, verringert sich die Standardabweichung der Faserlängenverteilung um 30 % und die Agglomerationsrate um 50 %.
Kontrolle der Schrumpfung: Die mittlere Temperatur unterstützt die Bildung des Faser-Wasserstoffbindungsnetzwerks. In Kombination mit der Bandformtrocknungstechnologie (100–120 Grad) wird die Trocknungsschrumpfrate von 15 % auf weniger als 3 % gesenkt, was die Toleranzanforderung für das Fräspaket von ± 0,2 mm erfüllt.
Verbesserung der Produktionseffizienz: Nach der Umstellung auf Schlammmahlen bei mittlerer Temperatur stieg die Produktionskapazität einer einzelnen Linie von 120.000 Stück pro Monat auf 180.000 Stück pro Monat, die Ausschussrate sank von 12 % auf 3 % und die Gesamtkosten gingen um 18 % zurück.
