Hersteller von Papierschalenverpackungen Gegenwärtig ist die Verwendung von Papierschalenverpackungen überall in allen Lebensbereichen zu beobachten, und viele traditionelle Verpackungsmaterialien auf dem Markt wurden nach und nach durch Papierschalenverpackungen ersetzt. Das Papierfach ist ein Produkt aus Papierzellstoff. Papierschalen sind derzeit eine sehr umweltfreundliche und praktische neue Verpackung, weshalb in vielen Bereichen nach und nach damit begonnen wird, Papierschalen als Verpackung zu verwenden. Die Verpackung von Papierschalen muss in der Regel an Ihre eigenen Produkte angepasst werden. Was ist also der spezifische Prozess der Papierschalenherstellung?
Was ist der spezifische Prozess der Papierschalenproduktion für Hersteller von Papierschalenverpackungen:
1. Brechen und Schlagen
Geben Sie das Altpapier oder die handelsübliche Strohzellstoffplatte in den hydraulischen Stofflöser und zerkleinern Sie es erneut in Zellstoff. Bei der Herstellung von horizontalen hydraulischen Pulpern werden häufig industrielle Verpackungsprodukte verwendet, und die Zellstoffkonzentration während der Desintegration beträgt 5–8 %. Seine Vorteile verteilen nur Papierfasern, keinen Schneideffekt, hohe Zerfallseffizienz, kurze Zerfallszeit, geringer Stromverbrauch, einfache Struktur, geringer Platzbedarf und können Altpapier mit mehr Dotierstoffen und Metallverunreinigungen behandeln.
Der zerkleinerte Zellstoff fällt in einen Lagertank, stellt die entsprechende Konzentration ein und pumpt ihn zum Mahlen zu einem intermittierenden Rührwerk oder einem kontinuierlichen Refiner oder einem Refiner. Je nach Produktionsbedarf kann der Zellstoff auch zerkleinert werden. Nach der hochkonzentrierten Reinigungsmaschine, der Faserzerlegungsmaschine und dem Doppelscheibenrefiner werden die Schlackenentfernung, die Zerlegung und das Mahlen durchgeführt und die Mahlschlämme zur Verwendung in den Lagertank oder den Schlammmischtank abgelassen. Der Abbaugrad des Mahlens beträgt im Allgemeinen 28 bis 35 Grad.
2. Rührpaddel
Beim Schlagvorgang können mehrere Rohstoffe entsprechend dem vorgesehenen Gülleverhältnis quantitativ in den Gülletank gegeben, die Gülle klassiert und eine kleine Menge funktioneller Zusatzstoffe hinzugefügt werden. Wenn ein Leimungsmittel hinzugefügt wird, um den Flüssigkeitsdurchlässigkeitswiderstand des aus Papier geformten Produkts zu erhöhen, handelt es sich bei dem verwendeten Leimungsmittel im Allgemeinen um Kolophonium, Paraffinwachslatex oder Kolophonium-Paraffinwachskleber. Es ist erwähnenswert, dass das Produkt nach Zugabe dieses Zusatzstoffs nicht mehr als Papierfach bezeichnet werden kann. Für nicht klebenden Zellstoff aus Altpapierprodukten fügen Sie 3 % Kolophoniumleim entsprechend einer bestimmten Trockenfasermasse des Zellstoffs hinzu. Zum Verkleben von Altpapierprodukten 1,5–2 % Kolophoniumleim hinzufügen.
Es ist auch möglich, Talkpulver als Füllstoff in den Brei zu geben, um eine höhere Retentionsrate der Aufschlämmung zu erreichen. Eine wässrige Suspension mit 20–30 % Talkfüller kann in einem Mischer bei hoher Geschwindigkeit 6 Minuten lang verarbeitet, dann mit Wasser verdünnt, dann mit chemischen Zusätzen versetzt und dann 5 Minuten lang zu einer Füllstoffsuspension verarbeitet und dann der Aufschlämmung hinzugefügt werden. Einige Hersteller von Papierschalen fügten der Aufschlämmung auch eine kleine Menge Öl- und Wasserabweisungsmittel, Nassfestigkeitsmittel und Retentionsmittel hinzu. Beim Aufschlussprozess sollte eine angemessene Menge Siebwasser oder sauberes Wasser hinzugefügt werden, um die Zellstoffkonzentration für die Herstellung geformter Produkte auf 1–2 % einzustellen.
3. Papierformen
Das Umformen ist ein Schlüsselprozess bei der Herstellung von Papierschalen. Es spielt eine entscheidende Rolle für die Qualität, Bruchrate, den Produktionsenergieverbrauch und die Produktionseffizienz von Papierformprodukten. Gemäß dem Dehydrierungsprinzip der Formanlage gibt es zwei Hauptmethoden zum Formen von Papierschalen: Vakuumformen und Hydroformen.
Das Vakuumformverfahren ist das Vakuumsaugformen. Legen Sie die Formform in eine Zellstofflösung mit einer Konzentration von etwa 1 % und saugen Sie den Formhohlraum ab, um einen Unterdruck zu erzeugen, so dass die Fasern im Zellstoff gleichmäßig auf der Oberfläche der Formform auf dem Formsieb abgelagert werden, wodurch während des Vakuumsaugvorgangs viel Feuchtigkeit entfernt wird. Wenn das Produkt die erforderliche Dicke erreicht, wird das Formwerkzeug aus der Aufschlämmung herausgenommen, um es zu extrudieren und zu entwässern, bis der Wassergehalt des Produkts 75–80 % beträgt. Anschließend wird Druckluft in den Formhohlraum geleitet, um die nasse Papierform zu lösen. Dieses Verfahren zeichnet sich durch eine hohe Produktionseffizienz und eine gleichmäßige Produktdicke aus. Geeignet für die Herstellung dünner Teile, die nicht zu tief sind, wie z. B. Papierschalen zum Verpacken von Eiern, Obst, Besteck, Tablettschachteln usw.
Das Hydroforming-Verfahren nutzt hydraulischen Druck, um durch hydraulisch angetriebene mechanische Geräte einen höheren Pressdruck zu erzeugen. Sein Funktionsprinzip besteht darin, eine bestimmte Menge Zellstoff in den Formhohlraum einzuspritzen, und die obere Form wird unter der Wirkung von hydraulischem Druck nach unten gedrückt, so dass sich der Zellstoff auf der Maschenform im Formhohlraum bildet und das Wasser abgelassen wird. Von der Unterseite des Netzmodells. Per Vakuumsauger werden die Teile aus der Form entnommen und dem nächsten Prozess zugeführt. Aufgrund des hohen Formdrucks eignet sich dieses Verfahren zur Herstellung von Flachpfannenprodukten mit höherem Flächengewicht und höherer Dichte.
