Papierschalen und Eierschalen stellen drei verschiedene Arten von Papierverpackungsmaterialien vor. Da das Land Wert auf „weiße Umweltverschmutzung“ legt, ist der Ersatz von Schaumkunststoffen durch umweltfreundliche Materialien als Polsterverpackungsmaterialien zu einem Entwicklungstrend für Polsterverpackungen geworden, und alle -Papierverpackungen sind ebenfalls zu einer Vermeidung geworden. Der neue Favorit moderner Verpackungen für Handelshemmnisse. In den letzten Jahren hat sich die strukturelle Entwicklung von Papierverpackungsmaterialien rasant weiterentwickelt. Auch die Struktur von Polstermaterialien hat sich von einem Einzeltyp zu einem komplexen Typ, von einem Prozesstyp zu einem Funktionstyp verändert. Nehmen wir hier als Beispiele Papierwabenmaterialien, Wellpappe und Zellstoffformprodukte, um die Strukturentwicklung von Polsterpapiermaterialien zusammenzufassen.
Geformte Produkte aus Zellstoff
Aus Zellstoff geformte Produkte werden hauptsächlich in der Innenverpackung von Industrieprodukten, Geflügel-Eierschalen, Frischobstschalen, Verpackungen für Lebensmittel und Halbfertigprodukte, Verpackungen für medizinische Geräte, Spezialmaterialien für die Herstellung von Kinderspielzeug, Theater-Requisiten, Kunsthandwerksrohlingen, Möbeln, Teilen usw., Verpackungen für die Militärindustrie, Bekleidung und andere Branchen verwendet. Geformte Produkte aus Zellstoff werden im Allgemeinen durch die Kombination mehrerer Formensätze verarbeitet. Durch die Verbesserung der Formtechnologie ist es nun möglich, Hohlraumformprodukte aus Zellstoff herzustellen.
Solche geformten Zellstoffprodukte werden meist als Behälter oder Dekoration verwendet. Der kombinierte Verarbeitungsmodus besteht darin, durch die Kombination mehrerer Zellstoffformkörper unterschiedlicher Form während der Formung eine bestimmte Anwendungsanforderung zu realisieren und die erforderliche Verpackungsfunktion zu erfüllen. Einweg-Urinale aus Zellstoff haben im Ausland Mehrzweck-Urinale aus Polyestermaterialien ersetzt. Daher wird die Struktur von Zellstoffformprodukten mit der Verbesserung der Formtechnologie immer komplizierter und detaillierter.
Neben herkömmlichen Wabenkarton-, Wellpappen- und Zellstoffmodellprodukten werden nach und nach geschäumte Papierpartikel entwickelt, die den Anforderungen des Umweltschutzes gerecht werden und zur Polsterung elektronischer Produkte verwendet werden. Ein Unternehmen in Hamburg schreddert Altpapier und mischt es mit Stärke. Die breiige Substanz wird zu Granulat verarbeitet, in einen verschlossenen Behälter gegeben, dann wird Hoch-Druck und Hochtemperatur-dampf zugeführt und anschließend wird die Granulatverpackung aufgeschäumt. Die porösen Pellets werden zu Schaumstoffverpackungsmaterialien verarbeitet, die als Polstermaterialien verwendet werden können, und die Polsterleistung ist besser als bei EPS. Geeignet für die Pufferverpackung von Elektronik, Instrumenten und empfindlichen Materialien.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass sich mit der steigenden Nachfrage nach Umweltschutz und Verpackungsreduzierung in den letzten Jahren sowie der weiteren Verbesserung der elektromechanischen Technologie die Struktur von Polstermaterialien rasant weiterentwickelt hat, mit unterschiedlichen Strukturen und für spezielle Produkte geeignet ist. Seine Struktur entstand.
Die Struktur von Polstermaterialien hat sich von einem Einzeltyp zu einem komplexen Typ und von einem Prozesstyp zu einem Funktionstyp verändert. Papierwaben haben sich von einer traditionellen Strukturveränderung zu einer Innovation im Formverfahren entwickelt; Auch Wellpappe hat sich von einer einzelnen Wellpappestruktur zu einer gewellten Verbundstruktur gewandelt; Mit der weiteren Verbesserung der Formtechnologie sind aus Zellstoff geformte Produkte detaillierter und komplexer geworden.
Wabenmaterial aus Papier
Im Jahr 2000 meldete Pflug ein Patent für die Faltung von Wellpappenwaben an, die unter Verwendung der ursprünglichen Wellpappenproduktionslinie und zusätzlicher Schneid-, Dreh-, Falt- und Klebeprozesse hergestellt werden. Es ist schwierig, Waben aus Wellpappe zu kleben und zu schneiden. Die Einwegdruckfestigkeit von Wellpappewaben ist sehr hoch, was sich besonders für die Polsterverpackung schwerer Produkte eignet.
Im Jahr 2004 erfand Basily eine 3D-Papierwabe, die durch ein Formverfahren direkt aus Papier hergestellt wurde. Es eignet sich für die automatisierte Produktion und ist in zwei orthogonalen Richtungen isotrop. Solche Verpackungsmaterialien können Kosten senken und Platz sparen. , Der geringste Materialeinsatz, es ist eine neue Kraft, die die Reform und Innovation von Verpackungsmaterialien anführt. Der 3D-Faltpapierwabenkern in Abbildung 3 wird aus Kraftpapier verarbeitet und kann alle aus Blattpapier hergestellt werden. Der 3D-Faltpapierwabenkern nutzt eine neuartige Verpackungsmaschinentechnologie, die mit hoher Geschwindigkeit hergestellt werden kann und deren Produktionskosten niedriger sind als die des aktuellen herkömmlichen Papierwabenkerns.
Das Hauptmerkmal von 3D-Faltpapierwabenkernen besteht darin, dass sie im Vergleich zur aktuellen Wabenstruktur viel Energie absorbieren können, um Beschädigungen und Erdbebensicherheit zu gewährleisten. Darüber hinaus kann der 3D-gefaltete Kern die Energieabsorptionsrate pro Materialeinheit erhöhen und seine Kosten senken.
Papierwaben sind für ihre Vorteile wie geringes Gewicht, Umweltschutz, Schalldämmung, Stoßfestigkeit und hohe Kostenleistung bekannt. Es wird hauptsächlich zur Herstellung von Polsterpolstern verwendet, um Stöße oder Vibrationen beim Produkttransport oder beim Be- und Entladen zu absorbieren. Zu den Strukturformen von Papierwaben gehören hauptsächlich regelmäßige Sechsecke, Sechsecke mit Verstärkungsbändern, Rechtecke, prismatische Formen, gewellte Formen, Quadrate, spärlich angeordnete Kreise, dicht gepackte Kreise, Dreiecke usw. Die traditionelle Papierwabenstruktur hat eine regelmäßige sechseckige Form, die durch Verflechten mehrerer Papierschichten zusammengefügt, nach dem Trocknen in Stücke geschnitten und dann auseinandergezogen wird, um eine regelmäßige sechseckige Struktur zu bilden. Die reguläre sechseckige Papierwabe ist ein arbeitsintensives Produkt und eignet sich nicht für eine vollautomatische Produktion.
Basilys und Elsayeds Erfindung der Chevron-Pattern-Faltmethode kann in einen quadratischen Block oder ein zylindrisches Fass umgewandelt werden, um eine Pufferfunktion zu übernehmen. Der Faltkern mit Chevron-Muster kann die Größe und das Gewicht der Verpackung erheblich reduzieren, Ressourcen und Gelder des Herstellers sparen und eine leichte Verpackung während des Transportprozesses ermöglichen.
Da sich die 3D-Faltpapierwabe drehen, wickeln und biegen lässt, kann sie problemlos zur Verarbeitung jeglicher Verpackungsprodukte verwendet werden. Die durch die 3D-Faltpapierwabe hergestellte Verpackung ist relativ klein, leicht und hat eine bessere Schutzwirkung auf das Produkt. Unregelmäßige, zerbrechliche Produkte können mit 3D-Faltpapierwaben umwickelt und in andere Verpackungsbehälter gelegt werden. Durch die neue Papierfalttechnologie kann der Druck auf die Verpackung überflüssig gemacht werden, und das Firmenlogo kann mit dieser Falttechnologie, den erforderlichen physischen Farben usw. hergestellt werden. Die 3D-Faltpapierwabe kann nicht nur eine Werbefunktion übernehmen, sondern das Produkt auch vor Stößen und Vibrationen schützen.
Um die Verarbeitungsleistung des Papierwabenkerns weiter zu verbessern und seine automatische Produktionskapazität zu erhöhen, entwickelte der Autor 2007 verschiedene Wabensandwichstrukturen, die für die Papierverarbeitung geeignet sind. Sie alle verwenden zwei Arten von Wellpappe mit abwechselnd großen und kleinen Wellen, die abwechselnd laminiert und verklebt werden. werden.
Wellpappe
Um Schaumkunststoffe zu ersetzen, haben Menschen Wellpappenstrukturen verwendet, um eine Vielzahl kombinierter Polsterverpackungsmaterialien aus Wellpappe zu entwickeln. Im Jahr 1996 entwickelten KimDoWook und KimKiJeong auf der Grundlage der ursprünglichen Wellpappe doppellagige, verstärkte Wellpappe. Die Zwischenschicht der ursprünglichen dreischichtigen Wellpappe wurde in zwei gewellte Wellpappenschichten umgewandelt, im Grunde ohne die Dicke der Wellpappe zu erhöhen. Dadurch wird die Druckfestigkeit von Wellpappe erhöht.
Myung HoonLee et al. kommentierte fünf verschiedene Strukturen [Einzelschicht SW, Doppelschicht DW, Einzelschicht mit doppeltem Sandwichkern DM, Doppelschicht mit Doppelsandwichkern (AA'+Aflute) DMA, Doppelschicht mit Doppelclip Der Kern (AA'+BWelle) DMB] Wellpappe wurde an vier Punkten Biegeversuchen entlang der MD-Richtung und der CD-Richtung unterzogen. Die Ergebnisse zeigen, dass die Wellpappe der neuen Struktur bessere strukturelle Vorteile aufweist als die herkömmliche Wellpappe.
Guo Juan et al. führte außerdem Vergleichsexperimente mit 4-lagiger doppel-Wellpappe und fünf-lagiger Wellpappe durch. Guo Yanfeng und andere analysierten die strukturellen Eigenschaften von X-PLY super-starker Wellpappe und führten Vergleichstests zur Bruchfestigkeit, Durchstoßfestigkeit, Flachdruckfestigkeit und Kantendruckfestigkeit durch. Im Jahr 2007 testete der Autor die statischen und dynamischen Kompressionseigenschaften verschiedener gewellter Verbundwerkstoffe und verglich die Trag- und Dämpfungseigenschaften verschiedener gewellter Verbundwerkstoffe.
Das faltbare Wellpappe-Verbundmaterial hat eine hohe Tragfähigkeit und auch die statische Dämpfungsenergieaufnahme ist relativ groß, was sich besser für die Polsterverpackung von Produkten mit hohem Gewicht und harten Oberflächen eignet. Die Dämpfungsleistung von 0/90/0 überlappendem gewelltem Verbundmaterial und 0/0/0 parallel überlappendem gewelltem Verbundmaterial ist sehr ähnlich, seine Tragfähigkeit ist nicht hoch, aber seine Elastizität ist gut, und es eignet sich besser für schlechte Oberflächenhärte und einfaches Verpacken von Produkten, die gebrochen und zerbrechlich sind.
Die Tragfähigkeit von Well-/Waben-/gewellten Verbundwerkstoffen hängt weitgehend von den mechanischen Eigenschaften des Waben-Sandwichkerns ab. Das Well-/Waben-/Wellpappe-Verbundmaterial erhöht die Dicke des Verbundmaterials bei geringer Materialmenge erheblich und seine Puffer- und Energieabsorptionseffizienz ist höher als die der reinen Wellpappe-Stapelung. Später verbesserte der Autor die ursprüngliche Wellpappe-Sandwichstruktur und erfand eine hoch-elastische Wellpappenstruktur.
